塑膠模具注塑有哪些工藝

塑（sù）膠模具注塑的工藝種類豐富，不同工藝針對不同的塑件結構、材料特性或（huò）生產需求（qiú）設計，核（hé）心是通過調整注塑機、模具結構及工（gōng）藝參（cān）數，實現特定的成型效果。以下（xià）是常（cháng）見的注塑工藝分類及特點：

一、按（àn）成型原理與（yǔ）結（jié）構特點分類

1. 普通（tōng）注塑（傳統注塑）

原理：最基礎（chǔ）的注塑工藝，通過螺杆將（jiāng）熔融塑料注入閉合的模具型腔，冷卻固化後開模取件。

適用場景：適用於絕大（dà）多數結（jié）構簡（jiǎn）單、壁厚均勻的塑件（如日（rì）用品（pǐn）、電子外（wài）殼、玩具等）。

特點：設備與模（mó）具結構簡單，成本（běn）低，生產效率高，是應用最（zuì）廣泛的工（gōng）藝。

2. 雙色 / 多色注塑

原理：通過兩套（tào）或多套注射係統，將不同顏色或不同材質的塑料先後（或同時）注入同一模具型腔，使（shǐ）塑件形成雙色 / 多（duō）色或複合結構。

分類：

順序注塑：模具旋轉或移動，分階（jiē）段注入不同材料（如先注底色，再注花（huā）紋）。

共注塑：兩種材料（liào）同時注入，在型腔內融合（如軟（ruǎn）硬結合的塑件，如牙刷柄的軟膠防滑區 + 硬膠主體）。

適用場景：需要色彩搭配、功能分區的塑件（如汽車（chē）內飾件（jiàn）、工具手柄、化妝（zhuāng）品外殼）。

特點：減少後期裝配工序，提（tí）升塑件整體性，但模具結構複雜，設備成本高。

3. 嵌件注（zhù）塑（Insert Molding）

原理：先將金屬嵌件（如螺母、螺栓、金屬片（piàn））或其他材料嵌件（如玻璃纖維、陶瓷）放入模（mó）具型腔，再（zài）注入熔融塑料，冷（lěng）卻後塑料與嵌件緊密結合為一體。

適用場（chǎng）景：需增（zēng）強塑（sù）件強度（如帶金屬螺（luó）紋（wén）的連接件）、實現導電 / 導熱（rè）功能（如電子元件外（wài）殼）的產品。

注意點（diǎn）：嵌件（jiàn）需預熱（防止塑料冷卻過快導致結合不良），且嵌件形狀需設（shè）計倒鉤或粗糙表麵（miàn），增強與塑料的咬（yǎo）合（hé）力。

4. 氣（qì）輔注塑（Gas-Assisted Injection Molding）

原理：在塑料注射過（guò）程中（zhōng）或注射（shè）完成後，向熔融塑料內部注入高壓惰性氣體（tǐ）（通常為氮氣），氣體推動熔體充滿型腔並（bìng）在塑件內部形成中空結構（氣道（dào）），同時通過氣體壓力抵消部分注射壓力。

優勢：

減少（shǎo）塑件（jiàn）內部應力，降（jiàng）低翹曲變形風險；

節省原料（內（nèi）部中空），減輕（qīng）塑件重量；

可（kě）成型壁（bì）厚不（bú）均、大型複雜塑件（如汽車門板、電視（shì）機外殼）。

局限：需額外的（de）氣體發生設備，模具需設計氣道，工藝參數控製較複雜。

5. 水輔注塑（Water-Assisted Injection Molding）

原理：類似（sì）氣輔，但使用高壓水（而非氣體）推動（dòng）熔融塑料，水的冷卻（què）效果更強，能更快定（dìng）型。

優勢（shì）：塑件表麵更（gèng）光（guāng）滑（水的（de）流動性優於氣體，可（kě）減少氣泡和縮痕），冷卻時（shí）間更短，適合成型長條形、管狀塑件（如門把手、輸液管）。

局限：需防水的模具結構，水的回收處理增（zēng）加成本。

6. 微發泡注（zhù）塑（MuCell 注塑）

原理：在塑料熔（róng）融（róng）階段注入超臨（lín）界流（liú）體（如二氧化碳或氮氣），形成均勻的微（wēi）小氣泡（直徑 5-50μm），氣泡隨塑（sù）料注入（rù）型（xíng）腔並膨（péng）脹，填充型腔的同時實現 “發泡 - 成型” 一體化（huà）。

優勢：

塑件重量減輕 10%-30%，原料成本降低（dī）；

內部氣泡可吸收收縮應力，減少縮痕和（hé）翹曲（qǔ）；

降低注射壓力（比傳（chuán）統注塑低 30%-50%），延長模具壽命。

適用場景：要求輕量化、高強度（dù）的塑件（如汽車結構件、電子設備框架）。

二（èr）、按材料特性分類

1. 熱塑性塑料注塑

原理：利用熱塑性塑料（如 PP、ABS、PC）加熱熔融、冷卻固化的可逆特性，可重複成型。

特點（diǎn）：工藝成熟，適用材料廣泛，塑（sù）件（jiàn）可回收再利用，是目前應用最主流的注塑方式。

2. 熱（rè）固性塑料注（zhù）塑

原理：熱固性塑料（如酚醛樹脂、環氧樹脂）在加（jiā）熱加壓下發生化學交聯反應，固化後無法再熔融，一次成型後定型。

適用場景：需（xū）耐高溫、高強度的塑件（如（rú）電器絕緣件、汽車刹車片）。

特（tè）點：模（mó）具需加熱（通常 150-200℃），材料不可回收，工藝參數控製要求更高（防止過早（zǎo）或過（guò）晚固化）。

3. 彈性體注塑（sù）（橡（xiàng）膠注塑）

原理：針對熱塑（sù）性彈（dàn）性體（tǐ）（TPE、TPU）或（huò）硫（liú）化橡膠，通過（guò）注塑機成型，兼具橡膠的彈性和塑料的可加工性。

適用（yòng）場景：密封件、防滑（huá）墊（diàn）、軟膠按鍵等，常與硬塑料通過雙色注塑複合成（chéng）型。

三、按生產效率與自動（dòng）化（huà）分類

1. 高速注塑（sù）

特點：通過提高注射速度（dù）（可達 300mm/s 以上）和開合模速度，縮（suō）短成型周期（適用於薄壁、小型塑件，如一次性餐具、手機 SIM 卡托）。

要求：注塑機響應速度快，模具需高精（jīng）度導向（防止高速運動時磨損）。

2. 低壓注塑

原理：使用低注射壓力（通常 5-50bar）將熱熔膠或低黏度塑料（liào）注入（rù）型腔，適（shì）用於脆弱嵌件（如電子元件、線路板）的（de）封裝。

優勢：避免（miǎn）高壓對嵌（qiàn）件（jiàn）的損傷，適合精密電子器件的防水（shuǐ）、絕緣封裝。

3. 自動化注塑（sù）（集成（chéng）工（gōng）藝）

特點：結合機器人、傳送帶、檢測設備等（děng），實現 “注塑 - 取件 - 去毛邊 - 檢測 - 包裝” 全（quán）流程自動（dòng）化。

適用場景（jǐng）：大（dà）批量生產（如汽車零部件、醫療耗材（cái）），提升效率並（bìng）減少人工誤差。